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“中 · 日”精益生产实践峰会

听丰田匠人讲精益地道本源!听本土专家讲实施核心路径

培训讲师:岸本荣一郎、佐田芳啓、周家东、张洪涛
适合:大型企业
试用人群:老板、生产总监、生产经理、运营经理、供应链经理、厂长、车间主任
关键词:精益生产、竞争优势运营方式
价格:3980.0元/人
课程介绍:

生产周期减少60-90%   在制品减少50-80%   生产效率提高10-100%  不合格率降低30%   工作伤害减少50%
这就是源于日本丰田的,卓越制造业管理模式----“精益生产”的魔力。以最低成本、生产出最高品质的“精益生产”,已成为新世纪公认的、成熟的应对全球化竞争,在微利时代获得竞争优势和高利润的必行管理运营方式。
    1978年,从一汽开始,中国就在学丰田的精益生产。可惜到现在为止,也没有哪几家企业敢说超过丰田,甚至大多企业都做不到丰田的50%……
    您可能会说:我的产品有几万种,太复杂了,客户变化太多,管不了;我们的生产有季节性,无法均衡;供应商太差,也不在乎我们一家;做做有些效果,时间一长就又都回去了;员工队伍素质太差,根本做不到;……
    你的结论就是:“精益生产方式不适合我的公司,我们做不到。”
事实果真如此吗?

    2018年9月14-15日,浩富易中特为您邀请到“丰田资深精益专家和中国制造业精益实践辅导专家”,在北京为您展示“最原汁原味的丰田精益生产方式的本源”、“最中国实操的践行精益思想的企业成功案例”,共同为您分享:中国企业应用“精益生产”获得核心优势的“出路”。

日 本 匠 人
18岁入厂,从一线到高层,一干42年
鉴证丰田精益生产方式的成熟
在丰田是后辈的导师
他们,也在辅导中国企业改善

  • 泰日升,人员4千减到3千,效能不减
  • 正泰集团,导入看板后,周期缩短,库存剧降
  • 南车5个分公司现场改善位列集团前茅
中 国 专 家
他,践行精益管理与辅导20年
坚守核心原则,又不断创新实践
被日本企业尊为老师
正在辅导中国企业获得成功
  • 礼升陶瓷,质量改善赢得成功
  • 康美日用,全面超越对手,成为隐形冠军
  • 泰元食品,库存减半

他们常说:

  • 我们积累的经验、技能,可以同你一起在贵公司的生产现场实施推广
  • 我们不是站在课堂上讲课的老师,我们的价值在现场改善的实践中体现
  • 我们所有的行为都贯穿着丰田思想
  • 精益生产不是一套可以一成不变照抄来的程序,实施过程因地而异
  • 精益是一种文化,一种思维,两者相辅相生
  • 精益离我们很近,近到您马上就可以行动,马上可以给您带来意想不到的好处
本届峰会将为您带来:
原汁原味的丰田生产模式    闻所未闻的丰田现场故事
意想不到的现场改善成果    为之震撼的丰田生产现场 

真正理解精益生产的实质    掌握实施精益生产的路径

主讲嘉宾:





课程大纲:

9月14日   日本匠人主讲
第一部分:丰田生产方式的本源      
主讲匠人:佐田芳啓  先生
1.丰田的长期视点和目标的持续
2.丰田对工作的定义及现场改善的着眼点
(分享的内容第二天就可以在自己工厂导入)
3.两大支柱(自働化和准时化)
4.物流:成本管理的重点,既被重视又在落实时被忽视。
第二部分:中国工厂改善事例分享    
主讲匠人:岸本荣一郎  先生
1.红箱管理(品质)
防止不良品再次发生的重要手段
串联起各职能的纽带——各尽职责,团队合作
2.My-TPM:人机共存的时代——分工明确
3.自工程完结
让自己感受到工作的意义,和自己的存在
4.劳动人生的舒适空间
一半以上的工作人生将在职场渡过,职场建设不需要保姆
5.发生源对策——战略重点的转移
第三部分:丰田工厂的改善事例    
主讲匠人:佐田芳啓  先生
1.丰田九州工厂
人才培训及管理的分享
丰田强大的根基所在
如何让员工越老越值钱
2.人才培养方法之体验教学方法的事例分享——通过模型车组装生产实践来学习
3.大发发动机工厂:微型车微利润,现场管理之成本控制
第四部分:中国企业做精益生产的出路    
主讲匠人:岸本荣一郎  先生
1.中国企业现场改善的着眼点
2.对中国企业现场改善的建议
3.中日的精益生产差距到底在哪里?
第五部分:现场互动  
岸本荣一郎  先生&佐田芳啓  先生
9月15日    中国专家主讲
第一部分:中国企业导入精益生产方式的三大误区与出路
1.生产 = 生产 OR 精益生产 = ?
2.精益生产 = 方法与工具 OR 精益生产 = 文化与习惯
3.自下而上 OR 自上而下
第二部分:执行力的源泉
1.企业执行力差异为什么这么大?
2.企业实践:推行5S两条成功的经验——康美日用
3.企业实践:质量改善落地的关键点——礼升陶瓷
第三部分:充分协同的养成
1.削减,质量提升,效率改善,在丰田是如何实现各部门充分协同的
2.企业实践:库存减半实现的核心要素——泰元食品
3.企业实践:交付周期压缩的实现路径——康美日用
第四部分:追根溯源能力的训练
1.中日企业分析问题的环境有什么不同
2.企业实践:交付问题分析的反面教材——深圳某公司
3.企业实践:设备问题系统解决的经验解析
第五部分:总结习惯的有效养成
1.中日企业标准化的目的有什么不同?
2.企业实践:研发人员经验固化传承的教训——长春某研究院
3.企业实践:机长异常处理经验固化传承的有效方法——东莞某公司
第六部分:持续改善氛围的形成
1.中日企业激励的触发点有什么不同
2.企业实践:提案改善机制的共性弊端——中国“两大龙头家电企业”
3.企业实践:持续改善文化养成的路径——宏业印刷
第七部分:现场互动



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